منیزیم: تفاوت میان نسخه‌ها
محتوای حذف‌شده محتوای افزوده‌شده
FreshmanBot (بحث | مشارکت‌ها) جز ←نقش منیزیم در گیاه: اصلاح فاصله مجازی + اصلاح نویسه با ویرایشگر خودکار فارسی |
Mohammad1447 (بحث | مشارکت‌ها) بدون خلاصۀ ویرایش |
||
خط ۲۱۹:
==== علائم کمبود منیزیم ====
از نشانه‌های کمبود منیزیم در گیاه، زردی بین رگبرگ هاست. ابن کمبود ابتدا در برگ‌های پیر مشاهده می‌شود و در صورت کمبود شدید، برگ‌ها شروع به ریزیش می‌کنند. در خاک منیزیم به نسبت سریع شسته شده و از دسترس گیاه خارج می‌گردد. برای رفع کمبود منیزیم از کربنات و سولفات منیزیم استفاده شود.<ref>{{یادکرد کتاب|عنوان=اصول باغبانی|نام خانوادگی=خوشخوی|نام=مرتضی|ناشر=مرکز نشر دانشگاه شیراز|سال=1389|شابک=978-964-462--185-7|مکان=|صفحات=}}</ref>در صورت کمبود شدید، کل برگ زرد کم رنگ شده و در نهایت قهوه ایی و از بین می‌رود(حسندخت، 1386)<ref>{{یادکرد کتاب|عنوان=مدیریت گلخانه (تکنولوژی تولید محصولات گلخانه‌ای)|نام خانوادگی=حسندخت|نام=محمد رضا|ناشر=سلسبیل|سال=1386|شابک=9789648903461|مکان=|صفحات=}}</ref>همچنین رشد ریشه‌ها کاهش یافته و قرمز تیره می‌شوند(فاگریا، 2009). به صورت یون Mg2+ جذب شده و نسبت به کلسیم تحرک بیشتری در گیاه دارد. کمبود منیزیم به‌طور فراوانی در خاک‌های ماسه ای با PH پایین یا مقادی بالای کلسیم و پتاسیم رخ می‌دهد(مرکریو، 2007).<ref>http://www.spiagri.com/%D8%AA%D8%BA%D8%B0%DB%8C%D9%87</ref>
== '''نورد منیزیم''' <ref name=":1">Bohlen, J., Kurz, G., Yi, S. and Letzig, D. (2012). Rolling of magnesium alloys. ''Advances in Wrought Magnesium Alloys'', pp.346-375.</ref> ==
آلیاژهای منیزیم به دلیل سبک بودن هر روز با استقبال بیشتری مواجه می شوند اما با این وجود فرایندهای تولید آنها به دلیل خصوصیات منیزیم محدود می باشد. فلزات به صورت ورق یکی از اشکال اساسی مورد استفاده در کاربردهای صنعتی میباشند. تقریبا همه فلزاتی که برای کاربرد های سازه ای مورد استفاده قرار می گیرند به شکل ورق نیز موجود می باشد اما منیزیم به دلیل دارا بودن ساختار هگزاگونال این امر مشکل می سازد. ساختار منیزیم مکانیزمهای فعال تغییر شکل این فلز را حداقل در مقایسه با فلزات با ساختار مکعبی محدود می‌سازد. بنابراین قابلیت شکل گیری و چقرمگی که از الزامات اولیه در فرآیندهای شکلدهی میباشند نیز محدود میباشند. امکان تولید ورق های منیزیم در دهههای قبل نشان داده شده است اما در حال حاضر کاربرد خاصی ندارد مطالعات جدید بر تاثیر پارامترهای فرآیندی به خصوص دما بر ممکن بودن فرآیندهای سنتی شکلدهی تاکید دارد علاوه بر آن به تازگی کشف شده که آلیاژهای حاوی عناصر آلیاژی به خصوص عناصر کمیاب خاکی در هنگام نورد تمایل به نشان دادن خواص ریزساختاری و به خصوص بافتی مختلفی دارند که تاثیر قابل توجهی در خواص ورق تولیدی دارد.
یکی از موانع اصلی پیش روی استفاده گسترده از ورقهای منیزیم اقتصادی نبودن فرآیند تولید آن در مقایسه با روشهای دیگر ساخت از جمله ریخته‌گری دو غلطکه (twin-roll casting) می‌باشد.
یکی از دلایلی که از ریخته‌گری پیوسته (Direct chill casting) برای تولید ورقهای آلیاژی منیزیم استفاده نمیشود این است که در این روش عناصر آلیاژی به مرکز ضخامت ورق پس زده می‌شوند و به همین دلیل خواص ورق را غیریکنواخت کرده و این فرآیند برای تولید ورق های آلیاژی مناسب نیست. فرایند تولید ورق های منیزیم با ماده اولیه که برای نورد استفاده می شود آغاز می شود. ماده اولیه نبرد معمولاً اسلب‌ها هستند که با فرآیند دی‌سی کستینگ تولید می‌شوند. پیوسته بودن این فرآیند به ما این اطمینان را می‌دهد که در طول ریخته گری دارای ساختار یکنواختی هستیم. همچنین برای استفاده‌های با تعداد کمتر همانند مقیاسهای آزمایشگاهی از ریخته گری با کمک جاذبه (gravity casting) استفاده می‌شود.
قطعات تحت فرایند همگن سازی قرار می‌گیرند و سپس در صورت نیاز با ماشین کاری به اندازههای مورد نیاز در میآیند. آنیل کردن اگر در دمای مناسب آلیاژ مورد نظر انجام شود تاثیر چندانی در اندازه دانه ندارد و بیشتر به عنوان همگن سازی توزیع عناصر و حل کردن رسوبات فاز ثانویه که ناشی از فرآیند ریخته گری اولیه برای تولید اسلب‌ها میباشند مورد استفاده قرار میگیرد. مسئله اصلی در اینجا همگن بودن ریزساختار در اسلب می‌باشد. دماهایی که اسلب‌ها در آن مورد عملیات آنیلینگ قرار می‌گیرند در جدول منبع<ref name=":1" /> که توسط چبی و لهنرت<ref>Chabbi L and Lehnert W (2000) ‘Walzen von Magnesiumwerkstoffen’ in AluminiumZentrale Düsseldorf, Magnesium Taschenbuch, Düsseldorf, Aluminium Verlag, pp. 415–433. </ref> ارائه شده آورده شده است که دمای آنیلینگ با دمای فاز جامد آلیاژ مورد نظر مرتبط است. اسلب فلز سپس از میان دو غلتک که فاصله میان آنها از ضخامت ورق اولیه کمتر است رانده شده و بنابراین تغییر شکل پلاستیک در ماده رخ می دهد جدول منبع همچنین شامل تعدادی از دماهای متوسط اعمالی در حین عملیات نورد می باشد که توسط بک<ref>Beck A (1939) Magnesium und seine Legierungen, Berlin: Springer-Verlag. </ref> در سال ۱۹۳۹ ارائه شده است. برای منیزیم و فلزات دیگر دو نوع فرایند نورد وجود دارد که شامل نورد گرم و نورد سرد می باشد. بدین صورت که اگر دمای فرآیند بالاتر از دمای تبلور مجدد آلیاژ مورد نظر باشد به فرایند نورد گرم و اگر دمای فرایند پایین تر از دمای تبلور مجدد باشد به آن نورد سرد گفته می شود.
'''رابطه میان پارامترهای فرایندی و خواص ورق'''
خواص ورق برای مثال خواص مکانیکی آن می تواند مرتبط با برنامه نورد اعمالی باشد. دیگر جنبههای مهم کیفیت ورق به خصوصیات دیگر ماشین مورد استفاده برای این فرایند بستگی دارد. همگن بودن گیج نهایی و شکل ورق تولیدی مستقیماً با غلتکهای مورد استفاده مرتبط است. همچنین کیفیت سطحی به نوع روانکار مورد استفاده و نحوه روانکاری در طول فرآیند نورد بستگی دارد. فرایند گرم در طول نورد ورقهای آلیاژهای منیزیم مستقیماً با تبلور مجدد دینامیک همراه می باشد جایی که خواص ریز ساختاری مرتبط با شکل دهیهای پیشین به راحتی از دست می‌رود. در نتیجه به طور معمول مشاهده می شود که طیف ریزساختار قابل دستیابی بعد از این فرایند باریک می‌باشد. برای مثال اندازه دانه و شدت بافت به طور مشخص تغییری نمیکند. این مسئله باعث شده که فعالیت‌های پژوهشی محدودی در زمینه تاثیر پارامترهای نورد برخی خواص محصولات مسطح منیزیوم در مقایسه با قطعات مکعبی مانند فولاد و ورق های آلومینیوم صورت گیرد. کنترل بافت کریستالوگرافی به عنوان کلیدی در تعیین شکل پذیری بهبود یافته ورق که برای توسعه تعداد کاربردهای صنعتی بسیار ضروری می‌باشد معرفی شده است بنابراین مطالعات اخیر در زمینه درک بهتر رابطه میان ریز ساختار اولیه قبل از شروع نورد، دمای نورد، کاهش ضخامت در هر پاس، کاهش کلی ضخامت نبرد و بافت نهایی متمرکز شده است. دمایی که فرایند نورد در آن انجام می شود پارامتر تعیین کننده می باشد به دلیل اینکه مکانیزمهای مشخص شکل دهی در آلیاژهای منیزیم همانند لغزش نابجایی غیر بیسال درست مانند اتفاق افتادن تبلور مجدد دینامیک با افزایش دما فعال می شود و تغییر شکل مورد نظر می‌تواند بدون شکست یا پارگی در ورق انجام شود. در نتیجه تعدادی دیگر از پارامترهای فرآیند رامی توان برای تاثیر گذاری درخواس ورق نهایی مسئول دانست. میزان کاهش ضخامت در هر پاس از نورد از آنجایی که نرخ کرنش را همانند مقدار تغییر شکل قبل از بازیابی و تبلور مجدد قطعه تغییر شکل یافته در طول آنیل کردن متوسط تعیین میکند بر ریز ساختار و بافت نهایی تاثیر میگذارد. افزایش سرعت نبرد منجر به کاهش اندازه دانه متوسط ورقهای منیزیم می‌شود همان طور که به وسیله‌ی اسادیقی و همکاران <ref>Essadiqi E, Galvani C, Amjad J, Shen G and Spencer K (2006) ‘Hot rolling of AZ31 magnesium alloy to sheet gauge’, Warrendale: SAE International, SAE-Paper 2006-01-0295. </ref>برای آلیاژ AZ31 نشان داده شده است. علاوه بر پارامترهای فرآیند دیگر جنبهها نیز برای دستیابی به خواص مطلوب ورق مهم هستند. از این عوامل می توان به روش نورد برای مثال نورد یک جهته یا برعکس کردن جهت ورق بعد از هر پاس نورد یا نورد ضربدری اشاره کرد. به طور کلی برای دستیابی به قطعات مورد نظر از جنس منیزیم به دلیل ریز ساختار این فلز تا حد امکان سعی می‌شود از روشهای دیگری غیر از نورد استفاده شود مگر آن که از تولید قطعه به این روش توجیه اقتصادی یا کاربردی داشته باشد.
== منابع ==
| |||