آهنگری: تفاوت میان نسخه‌ها
محتوای حذف‌شده محتوای افزوده‌شده
Sayyari mr (بحث | مشارکت‌ها) بدون خلاصۀ ویرایش |
Sayyari mr (بحث | مشارکت‌ها) بدون خلاصۀ ویرایش |
||
خط ۷۷:
=== آهنگری شعاعی ===
=== آهنگری چرخشی ===
== '''طراحی قالب های فورج''' ==
طراحی فالبهای فورج به دانش زیادی دربارة خواص استحكام، چكش خواری، حساسیت به نرخ تغییرشكل و دما، اصطكاك و شكل قطعه نیاز دارد. اعوجاج قالب تحت بارهای بالاخصوصا در تولید قطعات با تلرانس كم قابل ملاحظه میباشد. مهمترین قانون در طراحی قالب این است كه قطعه در هنگام عملیات فورج در جهتی كه دارای كمترین مقاومت است جریان می یابد.
بنابراین قطعه( شكل میانی) بایستی به گونه ای شكل داده شود تا تمامی حفره های قالب پر شود. در شكل دهی اولیه قطعه، ماده نباید به آسانی به سمت زائده حركت كند.
الگوی جریان دانه ها بایستی مطلوب باشد و لغزشهای شدید بین قطعه و قالب بایستی به حداقل برسد تا فرسایش كاهش یابد .انتخاب اشكال نیازمند تجربة زیادی بوده و شامل محاسبات سطوح مقطع در هر موقعیتی از فورج میباشد. از آنجاییكه ماده در این فرایند تحت تغییرشكلهای مختلفی در مناطق مختلف حفره های قالب میباشد، خواص مكانیكی بستگی به موقعیت فورج دارد.
در اغلب قطعات فورج شده، خط جدایش Parting line درست در مكان بزرگترین سطح مقطع قطعه قرار دارد. در قطعات متقارن خط جدایش معمولا خط مستقیمی در مركز قطعه می باشد اما در قطعات پیچیده این خط در یك صفحه قرار ندارد. این قالب ها به گونه ای طراحی میشوند تا هنگام كار قفل شده و از حركتهای عرضی قالب جلوگیری شود . در این حالت تعادل نیروها و هم محوری قطعات قالب حفظ می گردد. بعد از آنكه قالب پر شد به مواد اضافی. اجازه داده میشود كه به داخل سیمراهه Gutter راه پیدا كند. این موضوع باعث میشود كه این مواد اضافی باعث بالا بردن فشار قالب نشوند. معمولا ضخامت زائده Flash برابر3% بیشترین ضخامت قطعه فورج كاری میباشد .طول تكة مسطح Land معمولا دو تا پنج برابر ضخامت زائده می باشد. در طی سالها چند طراحی مختلف برای سیمراه ارائه شده است. در اغلب قالبهای فورج به زاویة شیب Draft angle مناسب برای بیرون آمدن قطعه از قالب نیاز میباشد . قطعه در هنگام خنك شدن هم از نظر طولی و هم از نظر شعاعی منقبض می شود بنابراین زوایای شیب داخلی بزرگتر از زوایای شیب خارجی ساخته میشوند . انتخاب صحیح اندازة شعاعها و گوشه ها به منظور اطمینان خاطر از جریان آرام فلز به داخل حفره ها و افزایش عمر قالب بسیار مهم است .
معمولا شعاع های كوچك غیرمطلوب می باشد، چراكه جریان فلز را با سختی مواجه كرده، فرسایش قالب را بالا م قالب میشود یبرد (به دلیل ایجاد تمركز تنش و حرارت) قوس های كوچك همچنین سبب ایجاد ترك های ناشی از خستگی می شود. در بنابراین مقدار این قوسها تا آنجاییكه طراحی قطعة فورج كاری اجازه میدهد باید بزرگ باشد.
در فرایند فورج، خصوصا برای قطعات پیچیده میتوان از قالب های چندتكه به جای قالب های یك تكه استفاده نمود .این موضوع باعث كاهش هزینه های ساخت قالب های مشابه می شود این تكه ها ( مغزها ) را میتوان از مواد پراستحكام تر و سخت تر ساخت و در صورت فرسایش و شكست این تكه ها میتوان آنها را به راحتی میتوان تعویض نمود.
=== '''جنس قالب ها''' ===
اغلب عملیات فورج خصوصا در مورد قطعات بزرگ، در دماهای بالا انجام میشود. بنابراین مواد قالب بایستی
الف) دارای استحكام و چقرمگی در دماهای بالا باشند
ب ) سختی پذیر بوده و بتوان آنها را به صورت یكنواخت سخت كاری نمود
ج ) در مقابل شوكهای حرارتی و مكانیكی مقاوم باشند
د ) در مقابل سایش به سبب پوسته شدن در فورج داغ مقاوم باشند
انتخاب جنس قالب به فاكتورهایی نظیر : ابعاد قالب ، تركیب و خواص قطعه، پیچیده بودن قطعه، دمای فورج، نوع فرایند فورج ،هزینة مواد قالب و تیراژ قطعه بستگی دارد. همچنین انتقال حرارت از قطعة داغ به قالب فاكتور مهمی میباشد از مواد ی كه معمولا در ساخت قالبهای فورج استفاده میشود ، میتوان به فولادهای دارای كرم، نیكل، مولیبدن و وانادیم اشاره نمود.
=== '''روانكارها''' ===
روانكارها به شدت بر میزان اصطكاك و سایش تاثیر میگذارند . بنابراین در مقدار نیروها و جریان فلز به داخل حفره ها موثرند . همچنین به عنوان حایل حرارتی بین قطعة داغ و قالب نسبتا خنك عمل كرده ، باعث پایین آمدن نرخ خنك شوندگی قطعه و بهبود جریان فلز میگردد. نقش مهم دیگر روانكار عملكردن به عنوان عامل جدایش و جلوگیری كننده از چسبیدن قطعه به قالب میباشد.
در فرایند فورج از روانكارهای مختلفی میتوان استفاده نمود در فورج داغ از گرافیت، دیسولفید مولیبدن استفاده میشود .در فورج داغ معمولا قالب مستقیما به روانكار آغشته میشود، در فورج سرد قطعه به روانكار آغشته میشود. روش كاربرد و یكنواخت نمودن ضخامت روانكار روی بلانك در كیفیت محصول مهم است.
== آهنگری آلیاژهای مهندسی ==
| |||