|
[[پرونده:Cu-Scheibe.JPG|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87پرونده:Cu-Scheibe.JPG|بندانگشتی|تصویر میکروسکوپی مس که بطور ریخته گری پیوسته ریخته شده است. ( 99.95%۹۹٫۹۵٪ خالص) ∅ ≈ 83 mm]]
ریخته گری مداوم، فرآیندی است که در آن [[فلز]] مذاب برای استفاده هایاستفاده‌های بعدی، بصورت [[محصولات نیمه‌ساخته ریخته‌گری|محصولات نیمه ساخته ریخته گری]] (همانند شمشال، شمشه و تختال) تولید می شوندمی‌شوند.
در سال 1950 ؛۱۹۵۰؛ برای تولید شمش، فولاد در قالب هایقالب‌های ثابت ریخته میشدمی‌شد. از آن پس ریخته گری مداوم در جهت افزایش کیفیت و کاهش هزینه هایهزینه‌های تولید پیشرفت هایپیشرفت‌های بسیاری کرد. این روش به دلیل داشتن هزینه یهزینهٔ ذاتی کم و کیفیت بیشتر و همچنین داشتن کنترل در طول فرآیندفرایند بسیار متداول است.
درواقعدرواقع؛ ؛ شمش هایشمش‌های [[آلومینیم|آلومینیوم]]، [[برنج (آلیاژ)|برنج]]، [[مس]]، [[چدن]] و [[فولاد]] با مقطع مربعی، شش گوش و سایر مقطع تولید می شوندمی‌شوند. مذاب با نیروی ثقل به داخل کریستالیزاتور هدایت می شودمی‌شود. شمش منجمد شده از مذاب، توسط سیستم کشنده به پایین کشیده می شودمی‌شود.
[[هنری بسمر]]، دارندة شهرت فرآیندفرایند بسمر، در سال 1857۱۸۵۷ حق امتیازی برای ریخته گری بین دو میله یمیلهٔ نورد دریافت کرد. اساس این فرآیند،فرایند، امروزه در ریخته گری نوار فولادی استفاده می شودمی‌شود.
== '''فهرست''' ==
# مواد اولیه و فرآیندفرایند
## فولاد کم کربن
## ماشین هایماشین‌های ریخته گری آلومینیوم و مس
## محدوده قسمت هایقسمت‌های ریخته مداوم
# شروع فرآیند،فرایند، کنترل و مشکلات آن
## آلودگی توسط اکسیژن
## گریز
# استارتر بار
# ریخته گری نوار مستقیم
# ریخته گری مداوم دو تسمه ایتسمه‌ای
# منابع
# پیوند به بیرون
== '''مواد اولیه و فرآیند'''فرایند ==
=== '''فولاد کم کربن ''' === ▼[[پرونده:Lingotamento_Continuo-Continuous_Casting.png|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/پرونده:Lingotamento_Continuo-Continuous_Casting.png|بندانگشتی|ریخته گری مداوم. ۱: دهانه ۲: درپوش. ۳: مخزن. ۴: لوله. ۵: قالب. ۶: ساپورت غلتک. ۷: محل تراشکاری. ۸: لوله. ۹: سطح حمام. ۱۰ سطح منحنی. ۱۱: واحد بازگیری. ۱۲: قطعه. A: فلز مذاب. B: فلز منجمد. C: سرباره. D: صفحات خنک‌کننده مسی. E: فلزات دیرگداز.]]
فلز مذاب از طریق دهانه داخل کوره ریخته می شودمی‌شود. پس از انجام عملیات مربوط به دهانه ؛دهانه؛ همچون ترکیب آلیاژی، گاز زدایی و یا رساندن به دمای مناسب، تغذیه به قسمت بالایی دستگاه ریخته گری انتقال می یابدمی‌یابد. معمولامعمولاً دهانه در محفظه یمحفظهٔ گردانی در بالای دستگاه ریخته گری قرار می گیردمی‌گیرد. یکی از منابع تغذیه به صورت on-cast (درحال تغذیه یتغذیهٔ دستگاه ریخته گری) و منبع دیگر به حالت off-cast آماده می باشدمی‌باشد و هنگامی که منبع تغذیه اولیه خالی شد، جایگزین آن می شودمی‌شود. ▼
فلز داغ از منبع تغذیه توسط لوله یلولهٔ [[دیرگداز]] وارد حمام ثابتی به نام تاندیش می شودمی‌شود. تاندیش به مخزن فلز اجازه می دهدمی‌دهد هنگام تغذیه یتغذیهٔ دستگاه ریخته گری، منبع هایمنبع‌های تغذیه جایگزین شوند. همچنین به عنوان یک حائل در برابر فلز داغ عمل کرده و به تدریج سیالیت فلز را کاهش می دهدمی‌دهد. همینطورهمین‌طور موجب تنظیم مقدار تغذیه لازم برای قالب هاقالب‌ها و در نهایت تمیزکاری دستگاه می شودمی‌شود. ▼▲=== '''فولاد کم کربن''' ===
[[پرونده:Lingotamento_ContinuoContinuous_casting_(Tundish_and_Mold)-Continuous_Casting2_NT.pngPNG|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87پرونده:Lingotamento_ContinuoContinuous_casting_(Tundish_and_Mold)-Continuous_Casting2_NT.pngPNG|بندانگشتی|ریخته گری مداوم. 1:(قالب دهانهو 2مخزن)۱: درپوشدهانه. 3۲: مخزن. 4: لوله. 5۳: قالب. 6۴: ساپورت غلتکشعله. 7۵: محل تراشکاریدرپوش. 8:۶ناحیه لوله. 9: سطح حمام. 10 سطح منحنی . 11: واحد بازگیری. 12: قطعه. A: فلز مذاب. B: فلز منجمد. C: سرباره. D: صفحات خنک کننده مسی. E: فلزات دیرگداز.صافکاری]]
فلز توسط لوله یلولهٔ دیگری از تاندیش تخلیه شده و درون قالب باز مسی ریخته می شودمی‌شود. عمق قالب می تواندمی‌تواند بین 0.5۰٫۵ الی 2۲ متر ( 20۲۰ الی 79۷۹ اینچ) ، بسته به سرعت ریخته گری و یا اندازه یاندازهٔ قسمت، تغییر کند. سپس قالب آب سرد می شودمی‌شود تا فلز به طور مستقیم منجمد شود. این اولین مرحله از روش خنک کاری می باشدمی‌باشد. همچنین به صورت عمودی ( و یا در یک راه منحنی عمودی) نوسان می کندمی‌کند تا مانع چسبیدن فلز به دیواره هایدیواره‌های قالب شود. یک سیال روانکار (و یا گاهی به صورت پودری که در برخورد با فلزات یا مایعات ذوب می شودمی‌شود) اضافه می شودمی‌شود تا مانع چسبیدن و باقی ماندن ذرت در قالب شود – همچون ذرات اکسیدی- که امکان دارد روی فلز باشد و باعث شود روی مذاب جمع شود و یک لایه از ذرات و خاکستر را تشکیل دهد. لوله ایلوله‌ای در قسمت پایین تعبیه شده است که مذاب نهفته در زیر لایه یلایهٔ ذرات را خارج می کندمی‌کند. به این لوله " «نازل ورودی زیرآب "» (SEN) گفته می شودمی‌شود. در برخی موارد لوله هالوله‌ها بین تاندیش و قالب استفاده نمینمی‌شوند. شوند.( ریخته گری ریزش باز)؛ در این موارد نازل هاینازل‌های قابل سنجش و تنظیم، که در قسمت انتهایی تاندیش قرار دارند، موجب هدایت فلز به داخل قالب می شوندمی‌شوند. در برخی از طرح هایطرح‌های ریخته گری پیوسته چندین قالب از یک تاندیش تغذیه می شوندمی‌شوند. ▼▲فلز مذاب از طریق دهانه داخل کوره ریخته می شود. پس از انجام عملیات مربوط به دهانه ؛ همچون ترکیب آلیاژی، گاز زدایی و یا رساندن به دمای مناسب، تغذیه به قسمت بالایی دستگاه ریخته گری انتقال می یابد. معمولا دهانه در محفظه ی گردانی در بالای دستگاه ریخته گری قرار می گیرد. یکی از منابع تغذیه به صورت on-cast (درحال تغذیه ی دستگاه ریخته گری) و منبع دیگر به حالت off-cast آماده می باشد و هنگامی که منبع تغذیه اولیه خالی شد، جایگزین آن می شود.
در قالب، یک لایه یلایهٔ نازک از فلز سریع تر از قسمت درونی منجمد می شوند ،می‌شوند، که استرند نامیده می شود،میشود، درون اتاقک اسپری برده می شودمی‌شود. حجم فلز داخل دیواره هایدیواره‌های استرند همچنان مذاب می باشدمی‌باشد. استرند بلافاصله توسط فضای بستهبستهٔ ی ریل های خنکریل‌های کنندهخنک‌کننده حمایت می شودمی‌شود. در واقع از فشار فروستاتیک بر دیواره هایدیواره‌های استرند در برابر مایع در حال انجماد، جلوگیری می کندمی‌کند. برای بالا بردن میزان انجماد، استرند در اتاقک اسپری توسط حجم زیادی از آب اسپری می شودمی‌شود. این دومین مرحله از عملیات خنک کاری است. انجماد نهایی استرند معمولامعمولاً بعد از بیرون آمدن از اتاقک اسپری صورت می گیردمی‌گیرد. ▼▲فلز داغ از منبع تغذیه توسط لوله ی [[دیرگداز]] وارد حمام ثابتی به نام تاندیش می شود. تاندیش به مخزن فلز اجازه می دهد هنگام تغذیه ی دستگاه ریخته گری، منبع های تغذیه جایگزین شوند. همچنین به عنوان یک حائل در برابر فلز داغ عمل کرده و به تدریج سیالیت فلز را کاهش می دهد. همینطور موجب تنظیم مقدار تغذیه لازم برای قالب ها و در نهایت تمیزکاری دستگاه می شود.
[[پرونده:Continuous_casting_(Tundish_and_Mold)-2_NT.PNG|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87:Continuous_casting_(Tundish_and_Mold)-2_NT.PNG|بندانگشتی|ریخته گری مداوم (قالب و مخزن)1: دهانه. 2: مخزن. 3: قالب. 4: شعله. 5: درپوش. 6ناحیه صافکاری]]
▲فلز توسط لوله ی دیگری از تاندیش تخلیه شده و درون قالب باز مسی ریخته می شود. عمق قالب می تواند بین 0.5 الی 2 متر (20 الی 79 اینچ) ، بسته به سرعت ریخته گری و یا اندازه ی قسمت، تغییر کند. سپس قالب آب سرد می شود تا فلز به طور مستقیم منجمد شود. این اولین مرحله از روش خنک کاری می باشد. همچنین به صورت عمودی( و یا در یک راه منحنی عمودی) نوسان می کند تا مانع چسبیدن فلز به دیواره های قالب شود. یک سیال روانکار (و یا گاهی به صورت پودری که در برخورد با فلزات یا مایعات ذوب می شود) اضافه می شود تا مانع چسبیدن و باقی ماندن ذرت در قالب شود – همچون ذرات اکسیدی- که امکان دارد روی فلز باشد و باعث شود روی مذاب جمع شود و یک لایه از ذرات و خاکستر را تشکیل دهد. لوله ای در قسمت پایین تعبیه شده است که مذاب نهفته در زیر لایه ی ذرات را خارج می کند. به این لوله " نازل ورودی زیرآب" (SEN) گفته می شود. در برخی موارد لوله ها بین تاندیش و قالب استفاده نمی شوند.( ریخته گری ریزش باز)؛ در این موارد نازل های قابل سنجش و تنظیم، که در قسمت انتهایی تاندیش قرار دارند، موجب هدایت فلز به داخل قالب می شوند. در برخی از طرح های ریخته گری پیوسته چندین قالب از یک تاندیش تغذیه می شوند.
در این قسمت، طراحی دستگاه ریخته گری مداوم، ممکن است متفاوت باشد. این توضیحی از یک دستگاه ریخته گری " «پوشش منحنی "» است؛ حالت کلی عمودی نیز مورد استفاده قرار می گیردمی‌گیرد. در دستگاه ریخته گری پوشش منحنی، استرند قالب را به طور عمودی خارج می کندمی‌کند ( و یا در مسیر مشابه عمودی) و همچنان که از اتاقک اسپری عبور میمی‌کند، کند، ریل هاریل‌ها بتدریج استرند را به صورت افقی منحرف می کنندمی‌کنند. در دستگاه ریخته گری عمودی، استرند در حال عبور از اتاقک اسپری حالت عمودی خود را حفظ می کندمی‌کند. قالب هاقالب‌ها در این نوع دستگاه می توانندمی‌توانند به صورت مستقیم و یا منحنی، بسته به طراحی اصلی دستگاه قرار بگیرند. ▼▲در قالب، یک لایه ی نازک از فلز سریع تر از قسمت درونی منجمد می شوند ، که استرند نامیده می شود، درون اتاقک اسپری برده می شود. حجم فلز داخل دیواره های استرند همچنان مذاب می باشد. استرند بلافاصله توسط فضای بسته ی ریل های خنک کننده حمایت می شود. در واقع از فشار فروستاتیک بر دیواره های استرند در برابر مایع در حال انجماد، جلوگیری می کند. برای بالا بردن میزان انجماد، استرند در اتاقک اسپری توسط حجم زیادی از آب اسپری می شود. این دومین مرحله از عملیات خنک کاری است. انجماد نهایی استرند معمولا بعد از بیرون آمدن از اتاقک اسپری صورت می گیرد.
در دستگاه هایدستگاه‌های افقی ریخته گری، محور قالب افقی بوده و جریان فولاد نیز بصورت افقی از مایع به لایه یلایهٔ نازک منجمد می شودمی‌شود. (بدون خم شدن) در این روش نوسان هاینوسان‌های استرند یا قالب مانع چسبیدن فلز به قالب می شودمی‌شود. ▼▲در این قسمت، طراحی دستگاه ریخته گری مداوم، ممکن است متفاوت باشد. این توضیحی از یک دستگاه ریخته گری " پوشش منحنی" است؛ حالت کلی عمودی نیز مورد استفاده قرار می گیرد. در دستگاه ریخته گری پوشش منحنی، استرند قالب را به طور عمودی خارج می کند ( و یا در مسیر مشابه عمودی) و همچنان که از اتاقک اسپری عبور می کند، ریل ها بتدریج استرند را به صورت افقی منحرف می کنند. در دستگاه ریخته گری عمودی، استرند در حال عبور از اتاقک اسپری حالت عمودی خود را حفظ می کند. قالب ها در این نوع دستگاه می توانند به صورت مستقیم و یا منحنی، بسته به طراحی اصلی دستگاه قرار بگیرند.
پس از خروج از اتاقک اسپری ،اسپری، استرند از درون ریل هایریل‌های صاف کننده و باز گیریبازگیری عبور می کندمی‌کند. امکان دارد پس از بازگیری یک مرحله نورد داغ استرند هم وجود داشته باشد تا از حالت داغ بودن فلز استفاده کرده و استرند نهایی را تحت شکل دهی قرار دهند. در نهایت، استرند در اندازه هایاندازه‌های از پیش تعیین شده بریده می شودمی‌شود. این کار توسط برش مکانیکی و یا حرکت مشعل اکسی استیلن انجام می گیردمی‌گیرد. سپس به انبار و یا انجام دیگر عملیات شکل دهی برده می شودمی‌شود. ▼▲در دستگاه های افقی ریخته گری، محور قالب افقی بوده و جریان فولاد نیز بصورت افقی از مایع به لایه ی نازک منجمد می شود. (بدون خم شدن) در این روش نوسان های استرند یا قالب مانع چسبیدن فلز به قالب می شود.
در بیشتر موارد استرند در ریل هایریل‌های بعدی با مکانیسم هایمکانیسم‌های متفاوت قرار می گیرد،می‌گیرد، همچون [[نورد]]، کشش و یا حدیده کاری تا به فلز به شکل نهایی خود درآید. ▼▲پس از خروج از اتاقک اسپری ، استرند از درون ریل های صاف کننده و باز گیری عبور می کند. امکان دارد پس از بازگیری یک مرحله نورد داغ استرند هم وجود داشته باشد تا از حالت داغ بودن فلز استفاده کرده و استرند نهایی را تحت شکل دهی قرار دهند. در نهایت، استرند در اندازه های از پیش تعیین شده بریده می شود. این کار توسط برش مکانیکی و یا حرکت مشعل اکسی استیلن انجام می گیرد. سپس به انبار و یا انجام دیگر عملیات شکل دهی برده می شود.
=== '''دستگاه هایدستگاه‌های ریخته گری برای آلومینیوم و مس ''' === ▼▲در بیشتر موارد استرند در ریل های بعدی با مکانیسم های متفاوت قرار می گیرد، همچون [[نورد]]، کشش و یا حدیده کاری تا به فلز به شکل نهایی خود درآید.
[[پرونده:Continuous_casting_of_Al.jpg|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/پرونده:Continuous_casting_of_Al.jpg|راست|بندانگشتی|فرایند پیوسته گرم بصورت عمودی (آلومینیوم)]]
[[پرونده:Continuous_casting_die_end.jpg|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/پرونده:Continuous_casting_die_end.jpg|راست|بندانگشتی|انتهای قالب‌های ریختهٔ تحت فشار]]
▲=== '''دستگاه های ریخته گری برای آلومینیوم و مس''' ===
[[پرونده:Continuous_casting_of_AlContinuous_casting_die.jpg|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87پرونده:Continuous_casting_of_AlContinuous_casting_die.jpg|راستوسط|بندانگشتی|فرآیندآلومینیوم پیوستهذوب گرمشده بصورتداخل عمودیقالب ریخته گری تحت فشار ریخته میشود. (آلومینیومدید از بالا)]]
[[پرونده:Continuous_casting_die_endAl_extrusion_blanks.jpg|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87پرونده:Continuous_casting_die_endAl_extrusion_blanks.jpg|راستوسط|بندانگشتی|انتهایآلومینیوم‌های قالبآماده هایشده ریختهبعد یاز تحت فشاربرش]]
آلومینیوم و مس می توانندمی‌توانند بصورت افقی نیز ریخته گری شوند و بسیار آسان تر بصورت نیمه آماده ریخته شوند. بخصوص باریکه (نوار نازک) بدلیلبه دلیل دمای ذوب پایینی که دارند. ▼[[پرونده:Continuous_casting_die.jpg|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87:Continuous_casting_die.jpg|وسط|بندانگشتی|آلومینیوم ذوب شده داخل قالب ریخته گری تحت فشار ریخته میشود.(دید از بالا)]]
[[پرونده:Al_extrusion_blanks.jpg|پیوند=https://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87:Al_extrusion_blanks.jpg|وسط|بندانگشتی|آلومینیوم های آماده شده بعد از برش]]
▲آلومینیوم و مس می توانند بصورت افقی نیز ریخته گری شوند و بسیار آسان تر بصورت نیمه آماده ریخته شوند. بخصوص باریکه(نوار نازک) بدلیل دمای ذوب پایینی که دارند.
.
=== '''محدوده تقسیمات ریخته گری مداوم''' ===
* ''' '''ماشین هایماشین‌های ریخته گری برای شمشال، شمشه و تختال طراحی شده اندشده‌اند.
* ''' '''نورد تختال برای ریخته گری قسمت هاییقسمت‌هایی به کار می روندمی‌روند که پهنای بیشتری نسبت به کلفتی دارند. ▼
** ''' '''بطور قراردادی عرض این تختال هاتختال‌ها در محدودهمحدودهٔ ی 100۱۰۰ – 1600۱۶۰۰ میلیمتر و ارتفاع 180۱۸۰ – 250۲۵۰ میلیمتر و طولی تا حداکثر 12۱۲ متر می باشندمی‌باشند. همچنین سرعت ریخته گری بطور قراردادی حداکثر تا 1.4۱٫۴ متر بر دقیقه می باشدمی‌باشد. ▼▲* ''' '''نورد تختال برای ریخته گری قسمت هایی به کار می روند که پهنای بیشتری نسبت به کلفتی دارند.
** ''' ''' تختال هایتختال‌های عریض تر حداکثر با 150۱۵۰ × 3250۳۲۵۰ میلیمتر نیز موجود می باشدمی‌باشد. ▼
** ''' ''' تختالتختال‌های های کلفت ترکلفت‌تر حداکثر با 450۴۵۰ × 2200۲۲۰۰ میلیمتر نیز موجود می باشندمی‌باشند که برای موارد خاصی از فولاد ها ،فولادها، بطور معمول از 200۲۰۰ میلیمتر تا 300۳۰۰ میلیمتر، کاربرد دارند. ▼▲** ''' '''بطور قراردادی عرض این تختال ها در محدوده ی 100 – 1600 میلیمتر و ارتفاع 180 – 250 میلیمتر و طولی تا حداکثر 12 متر می باشند. همچنین سرعت ریخته گری بطور قراردادی حداکثر تا 1.4 متر بر دقیقه می باشد.
** ''' '''تختال نازک (فولاد کم کربن) : 50۵۰ × 1680۱۶۸۰ میلیمتر برای نوع بخصوصی از 40۴۰ میلیمتر تا 110۱۱۰ میلیمتر کلفتی را شامل می شودمی‌شود که بسته به نوع طراحی هر دستگاه متفاوت می باشدمی‌باشد. ▼▲** ''' '''تختال های عریض تر حداکثر با 150 × 3250 میلیمتر نیز موجود می باشد.
* ''' '''بطور قراردادی نورد شمشهشمشه‌ها ها قسمت های قسمت‌های بالای 200۲۰۰ × 200۲۰۰ میلیمتر را ریخته گری می کنندمی‌کنند. طول شمشه می تواندمی‌تواند بین 4۴ – 10۱۰ متر متغیر باشد. ▼▲** ''' '''تختال های کلفت تر حداکثر با 450 × 2200 میلیمتر نیز موجود می باشند که برای موارد خاصی از فولاد ها ، بطور معمول از 200 میلیمتر تا 300 میلیمتر، کاربرد دارند.
* ''' '''نورد شمشال هاشمشال‌ها برای ریخته گری قسمت هایقسمت‌های کوچکتر بکار می روند،می‌روند، بطور مثال کمتر از 200۲۰۰ میلیمتر مربع و طول حداکثر 12۱۲ متر. سرعت ریخته گری می تواندمی‌تواند تا 4۴ متر بر دقیقه پیش برود. ▼▲** ''' '''تختال نازک (فولاد کم کربن) : 50 × 1680 میلیمتر برای نوع بخصوصی از 40 میلیمتر تا 110 میلیمتر کلفتی را شامل می شود که بسته به نوع طراحی هر دستگاه متفاوت می باشد.
* ''' '''قطر: 500۵۰۰ میلیمتر و یا 140۱۴۰ میلیمتر ▼
* ''' '''باریکه (نوار نازک) : کلفتی 2-5۲–۵ میلی مترمیلی‌متر و عرض 760۷۶۰ – 1330۱۳۳۰ میلی مترمیلی‌متر دارد. ''' '''▼▲* ''' '''بطور قراردادی نورد شمشه ها قسمت های بالای 200 × 200 میلیمتر را ریخته گری می کنند. طول شمشه می تواند بین 4 – 10 متر متغیر باشد.
▲* ''' '''نورد شمشال ها برای ریخته گری قسمت های کوچکتر بکار می روند، بطور مثال کمتر از 200 میلیمتر مربع و طول حداکثر 12 متر. سرعت ریخته گری می تواند تا 4 متر بر دقیقه پیش برود.
▲* ''' '''قطر: 500 میلیمتر و یا 140 میلیمتر
▲* ''' '''باریکه(نوار نازک) : کلفتی 2-5 میلی متر و عرض 760 – 1330 میلی متر دارد.
''' '''
== '''شروع فرآیند، کنترل و مشکلات مربوط آن''' == ▼به راه اندازی دستگاه ریخته گری مداوم شامل قرار دادن یک dummy bar (ضرورتا یک قطعه فلز منحنی) درون اتاقک اسپری تا قسمت انتهایی قالب را ببندد. فلز درون قالب ریخته می شود و پس از انجماد توسط dummy bar باز گیری می شود. این بسیار مهم است که تجهیزات بعدی فلز تضمین شده باشند تا مانع خاموش و ریستارت کردن های غیرضروری شود. هر بار که دستگاه دوباره به کار می افتند، نیازمند یک تاندیش جدید خواهد بود و چون فلز داخل تاندیش قابل تخلیه نمی باشد، همانطور به صورت skull منجمد می شود. برای جلوگیری از این ایجاد این مشکل، می توان دهانه کوره را تنگ تر کرد تا کنترل بیشتری روی دما ایجاد شود. البته این دما میتواند متغیر باشد ؛ بسته به نوع آلیاژ ها و مقدار وجود ذرات زاید و گرم کردن دهانه و خود کوره قبل از ورود فلز. ▼
هرچند میزان ریخته گری می تواند به دلیل کم کردن فلزات در تاندیش کاهش یابد (و یا برعکس با اضافه کردن فلز در تاندیش افزایش یابد). البته امکان دارد turnaround برای توالی تولید برنامه ریزی شده باشد، مثلا هنگامی که دمای تاندیش پس از مدتی بسیار بالا می رود و یا صرفا طول عمر اجزای غیرقابل تعویض به پایان می رسد. ▼
▲== '''شروع فرآیند،فرایند، کنترل و مشکلات مربوط آن ''' ==
بسیاری از عملیات ریخته گری پیوسته اکنون بطور کامپیوتری کنترل می شوند. چندین سنسور الکترومغناطیسی، حرارتی و یا تشعشعاتی در دهانه لوله، تاندیش و قالب تعبیه می شوند تا میزان فلز، دمای مذاب داغ و یا میزان سیالیت آن را اندازه گیری کنند. سپس کنترل قابل برنامه نویسی( PLC) با کنترل سرعت ریل های بازگیری ، میزان استاندارد بازگیری را تنظیم کند. حرکت فلز به درون قالب می تواند از سه روش زیر کنترل شود: ▼▲به راه اندازی دستگاه ریخته گری مداوم شامل قرار دادن یک dummy bar (ضرورتا یک قطعه فلز منحنی) درون اتاقک اسپری تا قسمت انتهایی قالب را ببندد. فلز درون قالب ریخته می شودمی‌شود و پس از انجماد توسط dummy bar بازبازگیری گیری می شودمی‌شود. این بسیار مهم است که تجهیزات بعدی فلز تضمین شده باشند تا مانع خاموش و ریستارت کردن هایکردن‌های غیرضروری شود. هر بار که دستگاه دوباره به کار می افتند،می‌افتند، نیازمند یک تاندیش جدید خواهد بود و چون فلز داخل تاندیش قابل تخلیه نمینمی‌باشد، باشد، همانطورهمان‌طور به صورت skull منجمد می شودمی‌شود. برای جلوگیری از این ایجاد این مشکل، می توانمی‌توان دهانه کوره را تنگ ترتنگ‌تر کرد تا کنترل بیشتری روی دما ایجاد شود. البته این دما میتواندمی‌تواند متغیر باشد ؛باشد؛ بسته به نوع آلیاژ هاآلیاژها و مقدار وجود ذرات زاید و گرم کردن دهانه و خود کوره قبل از ورود فلز.
* توسط میله های نگهدارنده که به داخل تاندیش می روند. ▼
▲هرچند میزان ریخته گری می تواندمی‌تواند به دلیل کم کردن فلزات در تاندیش کاهش یابد (و یا برعکس با اضافه کردن فلز در تاندیش افزایش یابد). البته امکان دارد turnaround برای توالی تولید برنامه ریزیبرنامه‌ریزی شده باشد، مثلامثلاً هنگامی که دمای تاندیش پس از مدتی بسیار بالا می رودمی‌رود و یا صرفاصرفاً طول عمر اجزای غیرقابل تعویض به پایان می رسدمی‌رسد.
* توسط دیواره های کناری در ابتدای لوله ی منتهی به قالب ▼
▲بسیاری از عملیات ریخته گری پیوسته اکنون بطور کامپیوتری کنترل می شوندمی‌شوند. چندین سنسور الکترومغناطیسی، حرارتی و یا تشعشعاتی در دهانه لوله، تاندیش و قالب تعبیه می شوندمی‌شوند تا میزان فلز، دمای مذاب داغ و یا میزان سیالیت آن را اندازه گیریاندازه‌گیری کنند. سپس کنترل قابل برنامه نویسیبرنامه‌نویسی( PLC) با کنترل سرعت ریلریل‌های های بازگیری ،بازگیری، میزان استاندارد بازگیری را تنظیم کند. حرکت فلز به درون قالب می تواندمی‌تواند از سه روش زیر کنترل شود:
* اگر فلز به صورت باز ریخته می شود، این میزان توسط نازل های قابل سنجش تنظیم می شود. ▼▲* توسط میله هایمیله‌های نگهدارنده که به داخل تاندیش می روندمی‌روند.
گذشته بر اینها، سرعت ریخته گری توسط دهانه های کناری در دیواره با ایجاد تغییر در مقدار فلز داخل تاندیش قابل تنظیم است. PLC همچنین قابلیت تنظیم نوسان قالب و مقدار پودر وارده شده به قالب و همینطور میزان آب اسپری های خنک کننده را داراست. کنترل کامپیوتری همچنین این اجازه را می دهد تا اطلاعات حیاتی به سایر بخش های تولید ارسال شود تا اطلاعات ارسالی برای تنظیم دستگاه ها مانع ریزش و یا کمبود تولیدات شود. ▼▲* توسط دیواره هایدیواره‌های کناری در ابتدای لوله یلولهٔ منتهی به قالب
▲* اگر فلز به صورت باز ریخته می شود،میشود، این میزان توسط نازل هاینازل‌های قابل سنجش تنظیم می شودمی‌شود.
▲گذشته بر اینها، سرعت ریخته گری توسط دهانه هایدهانه‌های کناری در دیواره با ایجاد تغییر در مقدار فلز داخل تاندیش قابل تنظیم است. PLC همچنین قابلیت تنظیم نوسان قالب و مقدار پودر وارده شده به قالب و همینطورهمین‌طور میزان آب اسپریاسپری‌های های خنک کنندهخنک‌کننده را داراست. کنترل کامپیوتری همچنین این اجازه را می دهدمی‌دهد تا اطلاعات حیاتی به سایر بخش هایبخش‌های تولید ارسال شود تا اطلاعات ارسالی برای تنظیم دستگاه هادستگاه‌ها مانع ریزش و یا کمبود تولیدات شود.
=== '''آلودگی توسط اکسیژن''' ===
اگر فلز پیش از شروع ریخته گری تمیز نشده باشد و یا در طول انجام فرآیندفرایند آلوده شود، فرآیندفرایند ریخته گری پیوسته به نوعی بی فایده خواهد بود. هر چند مقدار قابل توجهی از فرآیند هایفرایندهای اتوماتیک، انقباض را تقریباتقریباً از بین برده و مقدار جدایی قطعات را به حداقل رسانده اندرسانده‌اند. یکی از روش هایروش‌های اصلی که در طی آن فلز داغ آلوده می شود،میشود، اکسید شدن است. این عمل به طور سریع در دمای ذوب فلز اتفاق میمی‌افتد. افتد.( حداکثر تا دمای 1700۱۷۰۰ درجه سانتیگراد برای فولاد) همچنین امکان ورود گاز ها،گازها، ذرات خاکستر و یا آلیاژ هایآلیاژهای غیرقابل حل نیز وجود دارد. برای جلوگیری از اکسید شدن، فلز تا حد امکان از اتمسفر موجود ایزوله می شودمی‌شود. برای رسیدن به این شرایط، محافظ باز سطح فلز مذاب پوشانده می شودمی‌شود. (به وسیلهوسیلهٔ ی لوله هالوله‌ها. در دهانه و تاندیش و قالب نیز توسط سرباره ترکیبی از مواد پوشانده می شود.میشود) در تاندیش هرگونه دخول که عمقی کمتر از عمق فلز مایع دارد – حباب هایحباب‌های گاز، ذرات دیگر، اکسید و یا آلیاژ هایآلیاژهای حل نشدنی – بالا رفته و در لایه ذرات سطحی به دام می افتدمی‌افتد. هنگامی که تاندیش و قالب برای اولین بار در دور ریخته گری پر می شوند،می‌شوند، بطور نا مطلوبی با اکسیژن ترکیب شده و آلودگی بسیاری توسط اکسیژن بر قطعه ایجاد می شودمی‌شود. معمولامعمولاً قطعات تولید شده اولیه به مشتریانی که خواستار کیفیت بالا نیستند، عرضه می شودمی‌شود.
=== '''گریز''' ===
از بزرگترین مشکلات موجود در ریخته گری مداوم، خروج (گریز) فلز مایع می باشدمی‌باشد: به عنوان مثال لایه جامد استرند به هر دلیلی شکسته و باعث شود فلز مذاب از راه گریز ایجاد شده دستگاه را بهم بریزد. در بیشتر محیط هایمحیط‌های صنعتی این مشکل بسیار پرهزینه می باشدمی‌باشد چرا که باید دستگاه خاموش شده و حذف فلز مذاب انجام می گیردمی‌گیرد و یا در مواردی تعویض دستگاه. گریز معمولامعمولاً به دلیل نازک بودن دیواره و عدم توانایی تحمل مذاب اتفاق می افتدمی‌افتد که این امر با مدیریت گرمایی فلز قابل حل خواهد بود. همچنین به دلیل درست نبودن جریان خنک کنندهخنک‌کننده که موجب خنک کاری ناکافی فلز در حال انجماد می شودمی‌شود. این عمل باعث می شودمی‌شود دیواره جامد به آرامی تشکیل شود و اگر سرعت ریزش مذاب بیشتر باشد، امکان دارد دیواره ایدیواره‌ای که به حد کافی کلفت نشده، تحمل گرمای مذاب را نداشته باشد و باعث شکستن دیواره و بیرون ریختن مذاب شود. همینطورهمین‌طور امکان دارد دیواره در اثر استرس هایاسترس‌های وارده در مرحله کشش و صافکاری دچار ترک و در نتیجه گریز فلز شود. گریز همچنین می تواندمی‌تواند به دلیل بی نظمی هاینظمی‌های فیزیکی رخ دهد و یا آسیب هایآسیب‌های ایجاد شده در ثانیه هایثانیه‌های آغاز انجماد در قالب. تلاطم بیش از حد در قالب نیز موجب شکل گرفتن قطعه به صورت بی قاعده و غیر نرمال شده و ممکن است ذرات خاکستر و ...… در دیواره هادیواره‌ها به دام افتاده و در نهایت مقاومت قسمتی از دیواره را کاهش دهند. یک اتفاق معمول نیز چسبیدن دیواره به قالب و کنده شدن قسمتی از آن می باشدمی‌باشد. در قالب هایقالب‌های مدرن و با سیستم هایسیستم‌های کنترل کامپیوتری این مشکل رفع شده و فرآیندفرایند جداسازی از قالب به آهستگی صورت می گیردمی‌گیرد تا تغییراتی دمایی در دیواره هادیواره‌ها بطور تنظیم شده رخ دهد.
=== '''سایر موارد''' ===
از دیگر مشکلات احتمالی در این فرآیند،فرایند، "«جوشش کربن"» می باشدمی‌باشد. وقتی اکسیژن حل نشده در فولاد با [[کربن]] درون آن واکنش می دهدمی‌دهد و حباب هایحباب‌های [[کربن مونوکسید|کربن منو اکسید]] را تشکیل می دهدمی‌دهد. همانطورهمان‌طور که از عبارت [[جوشیدن|جوشش]] پیداست، این واکنش بسیار سریع و با شدت اتفاق می افتدمی‌افتد و حجم زیادی گاز داغ تولید می کندمی‌کند و اگر فرآیندفرایند ریخته گری در فضای محدود و بسته در حال انجام باشد، این اتفاق بسیار خطرناک تلقی می شودمی‌شود. در صورت اضافه کردن سیلیکون و یا آلومینیوم به فولاد می توانمی‌توان اکسیژن موجود در آن را از میان برد، چرا که اکسیژن با [[سیلیکون]] و آلومینیوم واکنش داده و سیلیکون اکسید([[سیلیسیم دی‌اکسید|سیلیکا]]) و آلومینیوم اکسید ([[آلومینیوم اکسید|آلومینیا]]) را تشکیل می دهدمی‌دهد. هر چند آلومینیوم بیش از حد موجب خفگی در نازل هاینازل‌های ریخته گری شده و عملیات را موقف می کندمی‌کند.
محاسبات دینامیک سیالات و دیگر تکنیک هایتکنیک‌های حرکت سیالات امروزه به طور گسترده ایگسترده‌ای در طراحی عملیات ریخته گری پیوسته بکار گرفته می شودمی‌شود. بخصوص در تاندیش جهت حصول اطمینان از عدم دخول و تلاطم در فلز مذاب و اطمینان از اینکه تمام فلز قبل از خنک شدن بیش از حد، وارد قالب شوند. تغییرات اندک در حالات حرکت به داخل تاندیش و قالب می تواندمی‌تواند موجب ایجاد تفاوت در تلرانس محصولات تولیدی شود.
== '''استارتر بار''' ==
استارتر بار و یا همان dummy bar دارای یک قسمت انتهایی آزاد منعطف برای ذخیره سازیذخیره‌سازی و یک سمت محکم تر برای اتصال به قالب است. استارتر بار از قسمت هایقسمت‌های جدا از هم تشکیل شده که قابل تنظیم بوده و امکان برابر شدن با راه ریخته گری را فراهم می کندمی‌کند. همچنین قطعه یقطعهٔ منعطف انتهایی استارتر بار اجاره می دهدمی‌دهد در موارد لازم؛ قطری کوچکتر از قطر راه ریخته گری اختیار کند. قبل از شروع ریخته گری استارتر بار توسط یک محرک هیدرولیکی ( در جهت مخالف ریخته گری) به داخل ریل هاریل‌ها صورت می گیردمی‌گیرد. هنگامی که تمام مسیر تا انتهای قالب انجام شد، عملیات می تواندمی‌تواند آغاز شود.
== '''ریخته گری نوار مستقیم''' ==
ریخته گری نوار مستقیم یک روش ریخته گری پیوسته برای تولید ورق هایورق‌های فلزی مستقیم از حالت مذاب است تا نیاز به روش هایروش‌های دشوار ثانویه نباشد. برای ورق هایورق‌های فولاد کم کربن، این روش بسیار جدیدی می باشدمی‌باشد که در دهه اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته است.
== '''ریخته گری مداوم دو تسمه ای'''تسمه‌ای ==
یک روش ریخته گری پیوسته است که میله هایمیله‌های فلزی حجیم تولید می کندمی‌کند. ریخته گری مداوم دو تسمه ایتسمه‌ای حاوی یک قالب متحرک است که تسمه هایتسمه‌های فولاد-کربن بطور موازی در بالا و انتهای سطح ریخته گری، تحت کشش نگه داری شده اندشده‌اند.
'''فلزات ریخته شده در دستگاه هایدستگاه‌های ریخته گیری مداوم دو تسمه ایتسمه‌ای :''' مس (میله، آند، باریکه) ، آلومینیوم (باریکه) ، [[روی]] (باریکه)، [[سرب]] (باریکه)
'''میزان و سرعت تولید :''' میزان تولید در این روش حداکثر تا 60۶۰ تن بر ساعت و حداکثر سرعت 14۱۴ متر بر دقیقه می باشدمی‌باشد.
ریخته مداوم دو تسمه ایتسمه‌ای یک روش ریخته گری نیمه آماده می باشدمی‌باشد و نیاز به عملیات نورد و شکل دهی ثانویه را کاهش می دهدمی‌دهد. به عنوان مثال، هنگام ریخته گری ورق آند مس، قطعه یقطعهٔ ریخته نورد نمی شودنمی‌شود بلکه توسط برشکاری بطور مستقیم به ورق هایورق‌های آند برش داده می شودمی‌شود.
تسمه های خنکتسمه‌های کنندهخنک‌کننده معمولامعمولاً از جنس فولاد کم کربن و تحت کشش در دستگاه ریخته گری قرار دارد تا از دقت و پوشش سطح آن اطمینان حاصل شود. به محض ورود یک تسمه سرد به ناحیه یناحیهٔ قالب، در قسمت ریخته گری گرما به آن وارد می شودمی‌شود و هدف جلوگیری از انبساط گرمایی است. هنگام ریخته گری نوار عریض، این نیرو هانیروها باید برای حذف خم شدگی و کاهش اعوجاج گرمایی در ابتدای قالب کنترل شوند. این نیرونیروها ها می توانندمی‌توانند با از پیش گرما دادن تسمه هاتسمه‌ها قبل از ورود به قالب هاقالب‌ها کنترل شوند و یا با تثبیت مغناطیسی در بدو ورود به قالب.
'''از پیش گرما دادن تسمه هاتسمه‌ها :''' برای ریخته گری نوار عریض، از پیش گرم کردن در ابتدای ورود به قالب، برای رساندن بلافاصله یبلافاصلهٔ دمای تسمه به 150۱۵۰ درجه سانتیگراد و بیشتر صورت می گیردمی‌گیرد تا تاثیراتتأثیرات قالب گیری سرد کاهش یابد. ساختار فنری گرماده می تواندمی‌تواند به صورت عرضی در تسمه هاتسمه‌ها برای از پیش گرما دادن، تعبیه شود تا اعوجاج هایاعوجاج‌های گرمایی جلوگیری شود. همچنین از پیش گرما دادن باعث حذف هرگونه رطوبت از سطح تسمه هاتسمه‌ها خواهد شد.
'''تثبیت مغناطیسی :''' هنگام ریخته گری نوار عریض، به دلیل استفاده از نیروی بالا تمایل به اعوجاج گرمایی می تواندمی‌تواند افزایش یابد. ریل هایریل‌های حامی تسمه مغناطیسی درون ناحیه قالب هاقالب‌ها قرار دارند.
در داخل دستگاه ریخته گری دو تسمه ای،تسمه‌ای، فلز مذاب به طور صعودی با ورود به قالب شروع به انجماد می کندمی‌کند. همچنین به همراه مخزن فلز مذاب حاضر میان دیواره یدیوارهٔ خارجی انجماد. رویه، بافت و لایه هایلایه‌های گازی تسمه برای بهبود آهنگ انتقال گرما از فلز ریخته به تسمه به کار می روندمی‌روند. کلفتی نهایی می تواندمی‌تواند در 30%۳۰٪ ابتدای مسیر رخ دهد ( برای نوار نازک) و یا تا 2۲ متر مانده به خروجی قالب ( برای میله هایمیله‌های بزرگ) جایی که اسپریاسپری‌های های خنک کنندهخنک‌کننده و ریل هایریل‌های حامی نیازمند است.
'''تغذیه حمام بسته :''' هنگام ریخته گری فلز هایفلزهای معینی همچون آلومینیوم، عملیات تزریق تغذیه فلز به درون سیستم در حمام بسته بکار می رودمی‌رود. در اینجا، فلز تحت فشار آرامی وارد چاه راه قالب بسته می شودمی‌شود. جریان فلز توسط مقدار هر لحظه آن در تاندیش کنترل می شودمی‌شود. نازل تغذیه معمولامعمولاً از جنس مواد سرامیکی می باشدمی‌باشد چرا که در برابر دما مقاوم و قابلیت نفوذ پذیری گاز هایگازهای خارج شده از فلز در حال جریان را دارد.
'''تغذیه حمام باز :''' هنگام ریخته گری فلز هایفلزهای دیگری همچون ؛همچون؛ روی، مس و سرب سیستم تغذیه حمام باز بکار می رودمی‌رود. فلز از تاندیش به سمت یک حمام ثابت جریان می یابدمی‌یابد و متقارب با تسمه شکل داده می شودمی‌شود. گاز هاییگازهایی برای مقابله یا اکسید شدن ممکن است بکار گرفته شود.
'''قالب tapering :''' تفاوت دستگاه ریخته گری دو تسمه ایتسمه‌ای با سایر دستگاه هایدستگاه‌های قالب محرک در این است که سطح هر چهار قالب مستقل از هم است. سرعت بالای سیال خنک کنندهخنک‌کننده که از پشت تسمه وارد می شود،میشود، این فشار وارده موجب ایجاد نیرویی در پشت تسمه می شودمی‌شود. این نیرو هنگام انقباض باریکه در جهت مخالف بر سطح آن وارد می شودمی‌شود.
''' '''
'''کنترل سطح فلز مذاب :''' برای بدست آوردن سرعت هایسرعت‌های بالای ریخته گری و سطح بالایی از حمام، سنجش هاییسنجش‌هایی برای اندازه گیریاندازه‌گیری سطح فلز بدون برخورد و بطور الکترومغناطیسی می توانندمی‌توانند در دستگاه ریخته گری مورد استفاده قرار بگیرند.
''' '''
'''ریخته گری آلومینیوم و مس باریکه :''' بطور معمول دستگاه هایدستگاه‌های ریخته گری پیوسته نوار دو تسمه ای ،تسمه‌ای، ظرفیت تولید ریخته هاییریخته‌هایی با ابعاد 10-35۱۰–۳۵ میلی مترمیلی‌متر کلفتی تا عرض حداکثر 2035۲۰۳۵ میلی مترمیلی‌متر را دارند. بعد از ورود به میله هایمیله‌های داغ نورد، ریخته یریختهٔ باریکه معمولا 1-3معمولاً میلی۱–۳ مترمیلی‌متر کاهش کلفتی خواهد داشت.
''' '''
'''ریخته گری میله مس :''' ابعاد ریخته حدود 35-75۳۵–۷۵ میلی مترمیلی‌متر کلفتی و عرض 50-150۵۰–۱۵۰ میلیمیلی‌متر متر می باشدمی‌باشد. بعد از عبور از نورد داغ قطر میله تا حداکثر 8۸ میلی مترمیلی‌متر کاهش می یابدمی‌یابد تا در کشش مفتول بکار آید.
'''ریخته گری آند مس :''' عرض آند تقریباتقریباً 1۱ متر و کلفتی آن 16۱۶ تا 45۴۵ میلیمیلی‌متر متر می باشدمی‌باشد. اولین مزیت این روش تولید، یکسان بودن اندازه و کیفیت سطح در تمامی آند هایآندهای تولید شده است. آند تولید شده توسط این روش، نیازی به آماده سازی هایآماده‌سازی‌های بعدی نخواهد داشت.
'''طول قالب :''' طول قالب برای دستگاه هایدستگاه‌های ریخته گری باریکه تقریباتقریباً 2000۲۰۰۰ میلی مترمیلی‌متر و برای ماشین هایماشین‌های ریخته گری میله مسی حداکثر تا 3700 میلی متر۳۷۰۰ میمیلی‌متر باشدمی‌باشد.
== '''منابع''' ==
Continuous Casting - ویکی پدیایویکی‌پدیای انگلیسی
== '''پیوند به بیرون''' ==
* Continuous Casting of Steel: Basic Principles
* Continuous casting section at steeluniversity.org, including fully interactive simulation
* Video of the continuous casting process. West Virginia State Archives. Filmed in 1969.
''' '''
| 